Flatness as the measure of all things - Ebenheit als Ma? aller Dinge

We are a sought-after specialist among customers looking for challenging flame-cut parts for the supporting structure of large chamber filter presses. This was also the case with two XXL sidebars produced to the tightest tolerances for an 80-tonne sidebar press used for palm oil fractionation.

Our client has specialised in the development and construction of filter presses for more than 40 years. Around 2,500 of these presses are in use across the globe in the filtration of process and waste waters or other suspensions. Construction of a press with 178 filter plates, filter surface of 1,200 square metres and pressing force of 800 tonnes ranks among the highlights of the company's rich history.

Alongside the sheer size, the special characteristics of the design – employing two filter chambers that can be operated completely separately from one another in a single system – also contributed to this. Our client commissioned us to produce the two sidebars, which connect feed and hydraulic stands with one another like tie rods. The key reasons behind Filox's decision to go with us were the reliability we had repeatedly demonstrated in joint projects, as well as our fast material availability and our expertise with large flame-cut parts. We ordered the 16,500 mm long metal plates in the required S235 steel grade and 100 mm thickness from our parent group Dillinger, already rolled to specifications.

We were able to benefit from our rolling contingents here, meaning that the metal plates were delivered to us just eight weeks later.

Experience has shown that production at steel manufacturers typically takes up to ten weeks without this direct access. Yet such a long delivery time would have made it impossible for our client to deliver the finished press on time. When it comes to flame-cut parts, the filter manufacturer places great emphasis on the high quality of the cut surfaces. However, handling of the 870 mm wide and 16.5 metre long blasted, coated and flame-cut parts with hammer heads and very tight tolerances proved a real challenge.

In addition to this, the challenging flatness stipulations required a true virtuoso performance on the part of our experts. To meet the tight tolerances, they needed to control both the flame and the point straightening press with the utmost precision. We used laser measurement here to ensure that the flatness over the total length of the sidebars met the required tolerances.

We delivered the final sidebars just eleven weeks after receiving the order – including rolling the metal plates – and thereby underlined our ability to perform precision steel work to tight schedules.

Bei herausfordernden Brennteilen für die Stützapparate gro?er Kammerfilterpressen sind wir ein gefragter Spezialist. So auch bei zwei XXL-Holmen in feinstebener Ausführung für eine 80-Tonnen Seitenholmpresse zur Palm?lfraktionierung.

Seit über 40 Jahren ist unser Kunde auf Entwicklung und Bau von Filterpressen spezialisiert. Rund 2.500 dieser Pressen sind weltweit in der Filtration von Prozess- und Abw?ssern oder sonstigen Suspensionen im Einsatz. Der Bau einer Presse mit 178 Filterplatten, 1.200 Quadratmetern Filterfl?che und einer Presskraft von 800 Tonnen z?hlt zu den Highlights in der Firmengeschichte.

Dazu trug neben der schieren Gr??e auch die Besonderheit der Konstruktion – zwei voneinander getrennt zu bedienende Filterkammern in einer Anlage – bei. Mit der Fertigung der beiden Seitenholme, die wie Zuganker Beschickungs- und Hydraulikst?nder miteinander verbinden, beauftragte uns der Kunde. Ausschlaggebend dafür waren unsere schon mehrmals in gemeinsamen Projekten unter Beweis gestellte Zuverl?ssigkeit, schnelle Materialverfügbarkeit und unsere Expertise für gro?e schwere Brennteile. Wir bestellten die 16.500 Millimeter langen Bleche in der ben?tigten Stahlgüte S235 und 100 Millimeter Dicke zielgewalzt bei unserem Mutterkonzern Dillinger. Hier konnten wir von unseren Walzkontingenten profitieren, sodass die Bleche nur acht Wochen sp?ter bei uns angeliefert wurden.

Ohne diesen direkten Zugriff dauert die Fertigung beim Stahlhersteller erfahrungsgem?? bis zu zehn Wochen. Diese Lieferzeit h?tte den verbindlichen Ausliefertermin der fertigen Presse von unserem Kunden gesprengt. Bei autogen gebrannten Komponenten legt der Filterhersteller gr??ten Wert auf die hohe Güte der Schnittfl?chen.

Das Handling der mit Hammerk?pfen 870 Millimeter breiten und 16,5 Meter langen Brennteile in gestrahlter, beschichteter und feinstebener Ausführung war allerdings eine echte Herausforderung. Zudem erforderten die anspruchsvollen Ebenheitsvorgaben von unseren Richtmeistern wahre Virtuosit?t. Um die engen Toleranzen einzuhalten, mussten sie Flamme und Punktrichtpresse mit h?chster Pr?zision steuern. Per Laservermessung stellten wir dabei sicher, dass die gesamte Holmfl?che die geforderte Richtgenauigkeit aufwies.

Nur elf Wochen nach Auftragseingang – inklusive Neuwalzung der Bleche – lieferten wir die Holme als weiteren Beweis unserer Ma?arbeit in Stahl aus.?