Flame cutting instead of drilling - Brennen statt Bohren

They say success is the best form of encouragement. And that explains why our flame cutting experts have been asking themselves: "If we can replace milling through flame cutting for thickness reduction, why shouldn't that also work for drilling deep holes?"

True to the motto "Nothing ventured, nothing gained", we have in the meantime answered the above question several times in practice with great success. The premiere was the bearing housing of a hemming press that we were commissioned to produce by a well-known manufacturer of machinery for the production of tank ends and vessel bases. The task to be performed on this three-tonne welded component – measuring 520 mm long and 660 mm wide – was to drill a bore with a diameter of 265 mm with a maximum of efficiency.

The specifications we received required us to use the thermal cutter to pre-cut the 960-mm-deep bore with 20 mm allowance on each side. Due to the length of the bore, flame and temperature control was a critical issue that called for the long years of accumulated expertise of our specialists in handling such extreme ranges to ensure that the bore was accomplished without any grooves. An oblique cut over this extreme length would have rendered the whole component unusable.

Another equally critical issue was the selection of a homogeneous-to-the-core precursor material that would guarantee the exclusion of any risk of blowholes arising during such intense forming of the material. We always have stocks at hand of the requisite S355 steel in correspondingly high quality and with the required material thickness. The first production stage was to cut the block from the 520 mm thick precursor material. We then fixated the component on its edge for the deep bore cut and, using the thick cutting machine, we flame cut the pre-drilled opening at an angle with the required precision to a depth of 960 mm in the pit.

The final contouring was achieved through external mechanical processing, the costs of which – thanks to the pre-stage of flame cutting – were significantly lower than would have been the case if the whole job had been accomplished through machining.

or this reason, it makes sense – in the case of very thick steel bodies or casings that, due to their geometries or tolerance specifications, call for massive amounts of material to be removed – to always check whether, using flame cutting, we can provide a suitable pre-machining service. In many cases, a pre-stage of flame cutting instead of drilling can substantially reduce time and expense.

Erfolg macht Mut. Folglich haben sich unsere Brennschneidexperten gefragt: ?Wenn wir für den Dickenabtrag Fr?sen durch Brennen ersetzen k?nnen, warum sollte das dann nicht auch beim Bohren tiefer L?cher funktionieren?“

Getreu dem Motto Wer nicht wagt, der nicht gewinnt haben wir diese Frage inzwischen mehrfach sehr erfolgreich in der Praxis beantwortet. Premiere war das Lagergeh?use einer B?rdelpresse, mit dessen Fertigung uns ein namhafter Hersteller von Anlagen zur Fertigung von Tank- und Beh?lterb?den beauftragte. An dieser drei Tonnen schweren Schwei?baugruppe – 520 Millimeter lang und 660 Millimeter breit – galt es, eine Bohrung mit einem Durchmesser von 265 Millimetern m?glichst effizient zu fertigen.

Konkret lautete die Aufgabenstellung an uns, die 960 Millimeter tiefe Bohrung mit jeweils 20 Millimetern Brennzugabe pro Seite mit der Flamme vorzubrennen. Angesichts dieser L?nge des Lochs war bei der Brenner- und Temperaturführung die jahrelange Expertise unserer Spezialisten für solche Extrembereiche gefordert, um das Loch riefenfrei zu fertigen. Ein Schr?gschnitt über diese L?nge h?tte das gesamte Teil unbrauchbar machen k?nnen.

Nicht minder wichtig war zudem die Wahl eines bis in den Kern homogenen Vormaterials, um das Risiko von Lunkern bei dem so stark umgeformten Material auszuschlie?en. Wir haben den geforderten S355er Stahl in entsprechend hochwertiger Qualit?t und geforderter Materialst?rke stets auf Lager. Im ersten Fertigungsschritt wurde der Block aus 520 Millimeter dickem Vormaterial geschnitten.

Anschlie?end haben wir das Bauteil für den Tieflochschnitt hochkant fixiert und per Dickschneidemaschine den vorgebohrten Durchbruch mit der gebotenen Pr?zision 960 Millimeter tief in der Grube winkelig gebrannt. Die Endkontur wurde in externer mechanischer Bearbeitung erstellt, deren Kosten durch das Vorbrennen bedeutend niedriger, als es bei kompletter Zerspanung der Fall gewesen w?re, ausfielen.

Deshalb lohnt sich bei sehr dicken Stahlk?rpern oder -geh?usen, die durch Geometrie- oder Toleranzanforderungen massiv mit hohem Materialabtrag bearbeitet werden müssen, stets die Prüfung, ob wir durch Brennen eine entsprechende Vorbearbeitung leisten k?nnen. Denn Vorbrennen statt Bohren kann in vielen F?llen Zeit und Kosten erheblich reduzieren.