How can you maintain reliable manufacturing equipment and systems?

Hopefully could summarize main points : ? Apply the preventive maintenance. ? Regular inspecting codes and Product link technology features. ? Regular training and checking operator / technician practice/ experience. ? Stocking using original parts.

1) A equipe deve se qualificada e engajada, para executar as manuten??es com qualidade. 2) As pe?as/materiais utilizados devem ser os recomendados pelo fabricante. 3) As manuten??es, sejam preditivas ou preventivas, devem respeitar a periodicidade adequada; seja a indicada pelo fabricante, seja a analisada por estudos de confiabilidade. 4) A performance dos equipamentos deve ser medida por indicadores. A??es de melhorias sempre devem ser propostas, onde podemos utilizar o RCA (análise de causa raiz), para a melhoria continua e a busca da alta confiabilidade.

Define where you stand in the reliability 1. Set an achievable target for reliability 2. Identify the bad actors, most frequent/ costly failures 3. Prepare a predictive / preventive plan to control the failures. 4. Review the success/ failure of plan and address the shortcomings 5. Identify the next bad actor and follow the same.

In TPM 1. The operator operates as well as rectifies simple issue like cleaning, tightening the loose bolts, topping up the lubrication, replacing worn out parts which are part of routine checks and not require special skills. 2. The specialized maintenance crew focus on critical issues like replacing critical parts like bearings, check alignments or performing improvement projects

I would add that CBM also relies on less expensive methods that are equally important to identifying asset defects and issues: human senses. The operator is a valuable resource for identifying changes in the way an asset is performing, much like we know that there is a potential problem with our personal vehicles.

O monitoramento online através de sensores, que utiliza a inteligência artificial e o aprendizado de máquina, é um recurso preditivo que antecipa falhas funcionais, a partir da identifica??o de qualquer altera??o na condi??o normal de opera??o do equipamento, possibilitando a programa??o de corre??o antecipada do mesmo. O importante é a escolha correta dos equipamentos que devem ser monitorados, por ser um recurso de custo elevado, ou seja, o monitoramento online deve aplicado a equipamentos com criticidade elevada ao processo. Essa escolha deve estar baseada em uma análise criteriosa, por especialistas em engenharia da manuten??o, levando em considera??o fatores como produtividade, seguran?a, meio ambiente, dentre outros.

Condition based monitoring also gives the maintenance department time to order the necessary parts and plan/schedule the equipment outage. This in turn reduces downtime and reduces costs.

1. Condition based maintenance is testing or data collection and analysis of machine parameters like its sound, vibration, temperature or assessing the machine condition based on parameters of other inputs like oil, water, or any other input / output. 2. CBM starts with as simple as visual inspection to several sophisticated tools. however it is seen in industry that most of the sophisticated tools used for collection of data but this is never used in decision making. which leave the CBM ineffective.

O monitoramento online através de sensores, que utiliza a inteligência artificial e o aprendizado de máquina, é um recurso preditivo que antecipa falhas funcionais, a partir da identifica??o de qualquer altera??o na condi??o normal de opera??o do equipamento, possibilitando a programa??o de corre??o antecipada do mesmo. O importante é a escolha correta dos equipamentos que devem ser monitorados, por ser um recurso de custo elevado, ou seja, o monitoramento online deve aplicado a equipamentos com criticidade elevada ao processo. Essa escolha deve estar baseada em uma análise criteriosa, conduzida por especialistas em engenharia da manuten??o, levando em considera??o fatores como produtividade, seguran?a, meio ambiente, dentre outros.

é fundamental que as análises de causa raiz (RCA), possuam um procedimento para balizar corretamente a sua aplica??o. Destaco alguns exemplos na manuten??o industrial, de fatores importantes que devem ser definidos: 1) A análise de ser feita a partir de quanto tempo de parada de um equipamento? 2) A análise deve ser feita para quantas falhas recorrentes em um mesmo equipamento? 3) Quem deverá realizar a análise? 4) Quem deverá acompanhar e realizar a governan?a das a??es? 5) Como será medido se o problema foi eliminado ou n?o? Uma vez que a sua aplica??o tenha um procedimento bem feito, alinhado com um time bem treinado, a metodologia possui um potencial enorme para a resolu??o de problemas.

An A3 problem solving template can step you through the process and help utilize the tools mentioned. It is a great way to organize and track the RCA results for documentation purposes and further replication of what was learned.

It is good to gather the team and conduct a formal root cause analysis. When a defect occurs 2nd time, managers asks to get root cause but after the quick repairs they forget. In fact when no one does a formal RCA, still there is a root cause in everyone's mind but that is never shared and discussed, The methods of RCA are mostly known to many, most difficult part is to mobilize people and formalize the same, after the repair.

SOP prevent up to 60% defect from happening. In the absence of SOP 5 groups perform the same work in 5 ways. They apply different torques, interpret same oil level as low or normal by 2 teams, have different perception about how much gas to be filled. These issues can be out rightly eliminated by implementing SOP, putting everyone on the same page. it solves 50% maintenance or operation problems.

I have found that the Training Within Industry Job Instruction method helps to provide the necessary job breakdown and is a useful training process that enables successful Standard Work Instruction implementation. The combination of TWI/SWI with an ongoing audit process keeps employees engaged and helps to integrate improvement efforts.