You're focused on optimizing production flow. How can you effectively measure your efforts?

O mapeamento do fluxo de valor (VSM) ajuda a visualizar e analisar o fluxo de materiais e informa??es necessárias para entregar um produto ou servi?o ao cliente. Ele identifica gargalos e áreas de melhoria, permitindo uma vis?o clara do processo de produ??o.

Production optimisation can be measured through different tools and techniques. Some of the important methods is the vale stream mapping. 1- 1- Identify value added and non value added activities throughout the production process. I- Design current state ii- Gap analysis iii- Future/desired state We can develop ideal process flow for output optimisation. 2- Secondly, Dashboard monitoring is also a powerful tool for online monitoring and controlling. This will help to determine the bottlenecks in production. First to determine the bottlenecks and fix them for continuous flow. 3- Waste reduction/ elimination. Customer always pays for value and cannot pay for non value added processes.

1?? Cycle Time Analysis: Track the time taken to complete one production cycle to identify bottlenecks. 2?? Throughput Rate: Measure the number of units produced within a specific timeframe. 3?? Value Stream Mapping: Use this Lean tool to visualize and analyze the flow of materials and information. 4?? OEE (Overall Equipment Effectiveness): Calculate the efficiency of your production equipment. 5?? Waste Reduction Metrics: Monitor the reduction of waste and non-value-added activities.

Para medir efetivamente os esfor?os na otimiza??o do fluxo de produ??o usando Value Stream Mapping (VSM), come?o mapeando o estado atual do processo, identificando e priorizando os desperdícios. Em seguida, planejo um estado futuro ideal que minimize esses desperdícios, implemento as melhorias necessárias e monitoro os resultados através de indicadores-chave como tempos de ciclo, lead time, níveis de inventário, eficiência de fluxo, taxa de produ??o e qualidade. Utilizo o DMAIC para revisar e ajustar continuamente as a??es, garantindo melhorias sustentáveis e incorporando feedback contínuo da equipe.

Na minha opini?o, na manufatura enxuta, o fluxo de valor abrange todas as etapas, desde a matéria-prima até o produto acabado, que agregam valor ao cliente. Para medir os esfor?os de otimiza??o em seu fluxo de produ??o, mapeie seu fluxo de valor atual e identifique gargalos ou desperdícios. Use este mapa como uma linha de base para acompanhar altera??es e melhorias. Atualizar regularmente o mapa do fluxo de valor e compará-lo com a linha de base pode destacar áreas onde o fluxo foi aprimorado e onde outras melhorias podem ser feitas.

O tempo de ciclo é o tempo total para produ??o em cada etapa do processo. Se o processo for bem mapeado, o tempo de ciclo irá contribuir muito para a otimiza??o do processo, facilitando a identifica??o e análises de gargalos, tempos de espera no processo, falta de balanceamento entre etapas de processo, entre outros desperdicios.

O tempo de ciclo é o tempo total necessário para completar uma tarefa ou processo. Medir o tempo de ciclo ajuda a identificar ineficiências e a implementar melhorias para reduzir o tempo de produ??o e aumentar a produtividade.

Identifica??o de Gargalos: Rastrear o tempo de ciclo permite detectar quais etapas do processo est?o levando mais tempo do que o esperado, indicando áreas que precisam de aten??o. Otimiza??o do Fluxo: Com o tempo de ciclo bem definido, é possível implementar práticas enxutas (lean) para eliminar desperdícios e melhorar a eficiência, resultando em um fluxo mais ágil. Aumento da Produtividade: Tempos de ciclo menores geralmente refletem um aumento na produtividade, permitindo que a empresa atenda à demanda de forma mais eficiente.

Can’t measure cycle time until biggest contributing production stop reasons are countermeasured. Get the process to run without stopping for a few hours then other tools can be used to improve cycle time

DieZykluszeit ist ein Produkt unserer Leanmanager unf v?llig überbewertet. Die Folgekosten einer kürzeren Zykluszeit werden nicht berücksichtigt oder dargestellt. Also lasst die Techniker mal ihren Job machen.

Os sistemas de tra??o, como o Kanban, ajudam a controlar o fluxo de trabalho e a produ??o com base na demanda real. Eles garantem que os recursos sejam utilizados de forma eficiente e que os produtos sejam entregues no momento certo.

Application of SMART system (Specific, Measurable, Achievable, Reliant, Time bound) will hugely measure the effort contributed.

Sure if sub assembly and/or part availability is stopping upstream processes then a pull system can help keep sufficient but not excessive inventory available. However if other production stop causes stop the flow then the pull system did nothing. More than likely a bottleneck process needs to be fixed to stress the material supply before you will find improvements from a pull system

Measuring your efforts in optimizing production flow can be effectively achieved through the Overall Equipment Effectiveness (OEE) score. OEE is a comprehensive metric that merges availability, performance, and quality into a single score reflecting production efficiency. An improved OEE score indicates successful optimization by reducing downtime, increasing speed, and maintaining product quality. Tracking OEE over time provides insights into the impact of lean initiatives on equipment and process effectiveness, ensuring continuous improvement and competitive advantage.

Certainly Overall Equipment Effectiveness- OEE is a crucial metric used to evaluate the efficiency and effectiveness of manufacturing processes. Optimizing OEE leads to higher production rates without additional resources. Addressing inefficiencies enhances overall resource utilization. Minimizing downtime and defects results in cost saving. OEE initiatives focus on reducing defects and ensuring consistent product quality. A higher OEE percentage indicates better performance and effectiveness, while a lower percentage suggests room for improvement

A Eficiência Global do Equipamento (OEE) é uma métrica que combina a disponibilidade, a performance e a qualidade para avaliar a eficiência geral de um equipamento. Uma pontua??o OEE alta indica que o equipamento está operando de forma eficaz e produtiva.

You always need to get your focus on this as it controls the total efficiency of your production. Look for repeat failures and take the steps to guide the process and the people in the areas that need to improve for progress!

A pontua??o do OEE é calculada com base em três fatores principais: Disponibilidade: Refere-se ao tempo em que o equipamento está disponível para produ??o, em rela??o ao tempo total planejado. Considera paradas n?o programadas e programadas. Desempenho: Avalia a velocidade de produ??o em compara??o com a capacidade ideal do equipamento. Leva em conta paradas e varia??es de velocidade. Qualidade: Mede a propor??o de produtos bons em rela??o ao total produzido. Inclui perdas por defeitos e retrabalhos.

Six Sigma is a powerful quality control methodology that organizations use to significantly reduce defects and enhance processes Some of the benefits are ; Waste and Defect Reduction: By applying DMAIC tools, organizations can measure, analyze, and improve processes, eliminating waste and defects across functions1. Process Efficiency: Six Sigma helps identify and reduce errors, leading to improved product performance and customer satisfaction. Profitability: Enhanced quality and reduced variability contribute to higher profits and employee morale

By following the DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) six sigma methodology, you can achieve maximum excellence in process control. But in my experience as a "black belt", you first have to be familiar with data processing and statistical calculation (Minitab software is a very useful tool). Not all industrial processes can be analyzed with this method because sometimes the data does not follow a normal curve distribution. And don't be frustrated if the first time you realize that your process only gets 1 sigma and you expected 6 sigma!

O Six Sigma utiliza a metodologia DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar) para otimizar processos, reduzir varia??es e defeitos na produ??o. Come?a com a defini??o de problemas e metas, coleta de dados para estabelecer uma linha de base, análise de causas raiz usando ferramentas como 5 Whys e Diagrama de Ishikawa, desenvolvimento e implementa??o de solu??es através de técnicas como DOE (Design of Experiments), e controle contínuo com gráficos de controle para monitorar a estabilidade do processo. A Six Sigma garante melhorias contínuas e sustentáveis na eficiência e qualidade da produ??o. é um conjunto robusto de ferramentas e técnicas para medir e melhorar a eficiência e qualidade dos processos de produ??o.

Six sigma is great for processes that have a high level of variation in its process. Controlling the variation will help reduce the number of defects in a system.

O Seis Sigma é uma metodologia focada na melhoria contínua da qualidade e na redu??o de defeitos. Utilizando ferramentas estatísticas, o Seis Sigma ajuda a identificar e eliminar variabilidades no processo de produ??o, melhorando a qualidade e a eficiência

Temos sempre que pensar em melhoria contínua e o Kaizen é uma ótima ferramenta para isso, deve-se sempre envolver a todos na execu??o pois isso trará uma maior pluralidade e profundidade nas a??es e irá gerar engajamento de todos. Treine o ch?o de fábrica, de suporte e verá um fluxo de melhorias nas falhas ocultas.

For the Control phase, effective measurement is a very important step. The following can be done for measuring the success and defining new base line: 1. Dashboard measuring the following: a. Output (Absolute) b. Right First time (Error rate) c. Cycle Time d. On-time / meeting Customer timelines (rate) e. Adherence to budget (OPEX) f. Failure rate / Escalations / Filed alerts 2. Setting up visual boards of performance indicators on the shopfloor 3. Periodic review of the base line to make changes / adaptations to the Dashboard 4. Kaizen Blitz events to identify and eliminate any shopfloor issues

Kaizen events are short-term, focused activities designed to enhance a specific area within a process. To optimize production flow, leverage these events to address problem areas identified in value stream mapping or other metrics. Measure process performance before and after the Kaizen event to assess its effectiveness. A successful Kaizen event should yield measurable improvements in flow and efficiency. Continuous tracking and adjustment ensure that the gains are sustained and integrated into the overall production system, fostering a culture of continuous improvement.

A good strong multi-disciplinary (cross-functional) kiazen is also something that is not needed all the time. Do you know the solution to your problem? Go do it! Do you think you know the solution? Experiment and reflect. Is the solution unknown and you have no idea what's causing the issue? Kiazen! I often find good data analysis with reliable data and reverse brain storming can be really helpful during kiazen events. Just make sure to keep referring everything you do back to your mission/problem statement on what you are trying to achieve. Keep it focused and on point throughout the event.

Os eventos Kaizen s?o workshops de melhoria contínua que envolvem todos os níveis da organiza??o. Eles focam em pequenas mudan?as incrementais que, ao longo do tempo, resultam em grandes melhorias na eficiência e na produtividade.

If you are a high-mix low-volume manufacturer i.e. you make a variety of products with different routings AND you have a Functional Layout, use my PFAST software (I will process your data if you send it to me in a PFAST Input File) to generate the Q-type From-To Chart (and associated Flow Diagram) for, say, at least 100 of your high-margin products. Now, overlay the Flow Diagram's arrows (they can be cut and paste from the Excel version of the PFAST Analysis Report that I will send you) onto the current factory layout. If you see a chaotic material flow ("Spaghetti Diagram"), then you are nowhere near (ever) "optimizing production flow" --- BECAUSE YOU DO NOT HAVE FLOW. With a Functional Layout, you will NEVER have (efficient) flow.

Sometimes your best ideas come from the quietest team member. Be a good process champion to help bring those in your team out their shell to get them to contribute and engage with ideas.

Six Sigma drives you to make data driven decisions by applying the Quality tools to reduce the variation and eliminate waste in your process.

I highly recommend the book "The Toyota Way" by Jeffrey K. Liker to understand the potential of Lean Manufacturing developed by the world's leading car manufacturer. The chapter where they explain the development of the "Prius" model is absolutely mind-blowing.

Além do Value Stream Mapping (VSM), há várias outras ferramentas e métodos que podem ser utilizados para medir efetivamente os esfor?os na otimiza??o do fluxo de produ??o: 1. Indicadores-chave de Desempenho (KPIs); 2. Análise de Capacidade e Balanceamento de Linha; 3. Gráficos de Controle é uma ferramenta estatística que monitora a variabilidade do processo e detecta desvios que podem indicar problemas; 4. Auditorias de Processo, revis?es sistemáticas do processo de produ??o para assegurar conformidade com os padr?es e identificar áreas de melhoria; 5. Balanced Scorecard, ferramenta de gest?o que traduz a vis?o e a estratégia da empresa em um conjunto de objetivos e indicadores balanceados.