You need to maximize storage capacity in your warehouse. How can you optimize aisle space effectively?

Para definir o equipamento ideal para a sua opera??o, e que traga o maior aproveitamento da área, é necessário avaliar, entre outras coisas: - qual o tipo de produto a ser armazenado (paletes ou caixas / itens fracionados); - sendo palete, qual a dimens?o do maior palete + produto; - qual o peso a ser elevado; - altura mínima de eleva??o, levando em considera??o o último nível da estrutura de armazenagem; - velocidade da opera??o (quantidade de movimenta??es - entrada / saída). Hoje temos uma grande quantidade de equipamentos de movimenta??o disponíveis no mercado, e muitos podem trazer uma redu??o no corredor, como trilateral e combilift, por exemplo.

Start by reassessing aisle widths; narrowing them can free up significant space. Transition to vertical storage solutions with taller racks to utilize the full height of your warehouse. Consider mobile racking systems to reduce fixed aisles, creating flexible space as needed. Reconfigure aisle layouts—fishbone or angular patterns can enhance accessibility and reduce travel time. Implement a robust warehouse management system (WMS) to streamline inventory placement and retrieval. Regularly audit your layout and train staff on best practices to maintain optimal space utilization. By focusing on these strategies, you can significantly boost your warehouse's storage efficiency, driving productivity and cost savings.

O design do armazém pode trazer muitos benefícios em ganho de posi??es / aproveitamento da área disponível no armazém. Primeiro precisamos avaliar quais sistemas s?o adequados à opera??o, principalmente se será necessário um modelo seletivo (acesso direto aos paletes), ou se podemos utilizar um sistema compacto (sem acesso direto a todos os paletes). Com os 2 modelos de estrutura, conseguimos pensar em redu??o dos corredores, mas precisamos avaliar de acordo com as características de cada opera??o. Uma solu??o que vem sendo amplamente utilizada é o porta paletes em dupla profundidade, pois neste modelo, ficamos somente com 1 posi??o “bloqueada” para acesso direto.

Start with selective racking, ideal for varied SKUs and ease of access. For higher density storage, consider drive-in or drive-thru racking, which allows forklifts to enter and store pallets deeper. Push-back racking offers a dynamic solution, where pallets are loaded from the front and move backward on inclined rails, maximizing space. Pallet flow racking is another high-density option, utilizing gravity to move pallets from the loading to the picking side.Incorporate double-deep racking to store two pallets deep, reducing aisle count. Also, evaluate the vertical dimension; taller racks capitalize on unused vertical space. Ensure all racking systems are designed to fit your specific inventory and material handling equipment.

A opera??o é dinamica, e a instala??o de um WMS auxilia neste processo de defini??o dos endere?os, de acordo com a demanda de cada produto (inclusive este layout tende a se alterar de acordo com as movimenta??es de mercado). Ao identificar quais s?o os produtos com maior saída (curva A), conseguimos definir um layout eficiente, que atenda as características da opera??o. Uma op??o seria dedicar uma área para picking dos produtos da curva A, por exemplo, ou instalar um sistema dinamico ou bandejas de flow-rack para estes itens

A escolha do equipamento correto é fundamental, o ideal é que o layout das estruturas de armazenagem e a sele??o do equipamento ocorra no mesmo momento, pois desta forma, é possível definir o melhor layout para o seu armazém e encontrar o melhor equipamento para se adequar a este layout. Devemos fazer uma análise conjunta dos dois itens, para garantir que eles tenham sinergia, quando aos acessórios necessários, corredores, folgas, entre outros.

A revis?o contínua é fundamental, pois a opera??o logística é dinamica e precisamos nos adequar às necessidades do mercado / cliente, garantindo a eficiência da opera??o. Mesmo com uma estrutura 100% pronta e operando, conseguimos pensar em melhorias, e elas devem ser avaliadas frequentemente.

1. Consider switching to narrow aisle or VNA storage systems. These systems use specialized equipment like narrow aisle forklifts, which require less space to operate, allowing for narrower aisles and more storage racks. 2. Implement high-density storage solutions such as pallet racking or push-back racking. These systems max vertical space & reduce the need for multiple aisles. 3. Configure racks to max space utilization. Use double-deep racking where possible, & consider dynamic racking systems like mobile racking that can be moved to create temporary access aisles. 4. Assess your picking methods to determine if they can be optimized for space efficiency. For example, switching from single-order picking to batch or zone picking

Implement automated storage and retrieval systems (AS/RS). These systems use robotics to store and retrieve items, allowing for much narrower aisles and higher storage density.