How can you improve your plant organization's reliability culture and maturity?

When you are developing a road map to improving, start with understand your current state. We were finding ourselves fight the same issue over and over again. The main reason was we did not understand where we were in the process. Now we start we understanding the current state then building for that point.

Este es el punto de partida más importante. Se debe evaluar la capacidad de la planta & el rendimiento de la planta. Luego se enfocan las áreas/secciones/líneas y se las miden de acuerdo a los recursos de cada una. Los resultados permitiran enfocar las futuras formas de optimización en los procesos.

Realizo un diagnóstico exhaustivo de la cultura de confiabilidad de mi planta. Utilizo encuestas anónimas para recopilar opiniones sobre la comunicación y el trabajo en equipo. Implemento indicadores como la tasa de fallas en equipos y el tiempo promedio entre fallas (MTBF). Por ejemplo, al identificar que el 30% de los equipos presentan problemas recurrentes, ajusto el enfoque hacia un mantenimiento preventivo más riguroso, lo que me permite reducir el tiempo de inactividad en un 15% en seis meses.

To enhance your plant’s reliability culture and maturity, begin by embedding reliability into the organization's core values. Promote a culture of ownership where every employee, from operators to managers, feels responsible for equipment performance and uptime. Implement standardized reliability processes like preventive and predictive maintenance. Invest in training to build technical expertise and empower teams to solve problems proactively. Regularly review performance metrics, using data to drive decisions. Lastly, ensure continuous feedback and improvement loops, recognizing and rewarding reliability-focused behaviors to sustain engagement and growth in reliability maturity.

To improve your plant organization's reliability culture and maturity, start by fostering a proactive mindset toward maintenance and operations. Implement regular training sessions that emphasize the importance of reliability, encouraging employees to take ownership of their roles. Establish clear communication channels for reporting issues and sharing best practices. Utilize data analytics to track performance metrics and identify trends, helping teams understand the impact of their actions on overall reliability. Create cross-functional teams focused on continuous improvement initiatives, and celebrate successes to reinforce a culture of reliability.

Los reportes de los procesos muchas veces contienen información poco relevante o demasiado extensa. Esto debe ser revisado y en algunos casos redise?ado para alcanzar los resultados trazados. Solo los reportes llenos en su integridad pueden aportar a la confiabilidad de sus resultados y toma de decisiones.

Establezco una visión clara: convertir mi planta en un referente de confiabilidad en el sector. Fijo objetivos específicos, como lograr un MTBF de 500 horas para el próximo a?o. Desgloso estos objetivos en metas trimestrales, como reducir el tiempo de respuesta a fallas a menos de 24 horas. Comunico estos objetivos a todo el equipo, fomentando la alineación y motivación, lo que resulta en un compromiso palpable hacia la mejora continua.

El adiestramiento tanto técnico-operativo como intelectual es sin lugar a duda uno de los pilares fundamentales para la confiabilidad de los resultados y aseguramiento de la calidad.

Fomento un ambiente donde cada empleado se siente valorado y responsable de la confiabilidad. Implemento un programa de sugerencias donde los trabajadores pueden proponer mejoras en procesos y mantenimiento. Por ejemplo, un operador sugirió un cambio en la programación de mantenimiento que resultó en una disminución del 20% en el tiempo de inactividad. Al empoderar a mi equipo, no solo mejoro la moral, sino que también obtengo soluciones innovadoras desde el piso de producción

Cada proceso interno debe tener un cliente interno con capacidad de evaluar de forma cualitativa y cuantitativa el semi-producto elaborado; así es más eficaz la detección de fallas en línea de producción y no desperdiciar recursos en el producto terminado inconforme.

Adopto metodologías de confiabilidad, como el Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA). Defino procesos estandarizados para el mantenimiento y la operación, utilizando herramientas digitales para rastrear y gestionar el desempe?o de equipos. Por ejemplo, al implementar un sistema de monitoreo en tiempo real, logré identificar anomalías en una máquina crítica, permitiendo la intervención antes de que ocurriera una falla. Esto mejora la disponibilidad del equipo en un 10% en solo tres meses.

Establezco un sistema de revisión continua para evaluar el impacto de las iniciativas implementadas. Utilizo tableros de control para monitorear indicadores clave de rendimiento, como la eficiencia general del equipo (OEE). Cada trimestre, realizo reuniones de retroalimentación donde analizo los resultados con el equipo, celebrando los logros y ajustando estrategias según sea necesario. Por ejemplo, tras observar un incremento del 5% en OEE en un trimestre, refuerzo las prácticas exitosas para mantener el impulso.

Con el producto terminado conforme se puede iniciar procesos de mejora continua. En lo personal aplico los principios de Producción Más Limpia que son muy eficientes (económico, social y ambiental).